HFM-U系列
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HFM-U系列全
塑型耐腐耐磨后吸泵

技术特点:
  ● 负压无泄漏,输送压力高、过滤效果好。
  ● 全塑结构,克服了 衬塑泵内防腐外不防腐和制造成本高的缺点,保留了 衬塑泵刚性强度好,安装方便的优点。
  ● 结构创新改进,耗能低,效率高。
  ● 新型专利密封,用风冷 却轴封改变了传统的用水冷却轴封,节水环保,没有冷却水外溢忧患,寿命更长。

适用:
  ● 输送各 类腐蚀性和非腐蚀性清液或料浆。
  ● 配用各 种压滤机及带压输送的岗位,效果更佳。

警示:不适用 于吸入口 液体液位低于泵位置0.5m以下或 吸入口负压过大的岗位。

  HFM-U系列耐 腐耐磨泵是一种新型的全塑型后吸式(轴密封 位置与进液口同向)的耐腐耐磨泵。它克服了 衬塑泵内防腐外不防腐和制造成本高的缺点,且保留了 衬塑泵刚性强度好,安装方便的优点。该泵是 总结了普通耐腐耐磨泵在运行时密封容易泄漏的情况下开发的一种新型压力输送泵,其中应 用了多项创新专利技术。其主要特点是:

  一. 泵进液 口在轴密封同向,轴密封 处在负压环境下,因此不易泄漏,克服了 原有耐腐耐磨泵易损坏、轴密封易泄漏的固疾。

  二. 应用范围广泛:可以适 用各种化学性质的腐蚀性、磨蚀性 清液和料浆的输送,而且各 种不同材料的备件互换性能好,用户调整极为方便。

  三. 运行费用低,其主要因素有二个:一是易 损件泵盖和吸入口等采用了分体式结构,设有独 立的耐腐耐磨易损件,更换方便,更为经济;二是泵 的密封不采用背叶轮减压,降低了轴功率的消耗,节省了能源。

  特别提示:HFM-U系列全塑泵与HFM系列衬 塑泵的外形安装尺寸相同。

  一. 本系列泵可输送100℃温度以 内的各类腐蚀性和非腐蚀性清液和料浆,或用作 各类压滤机加压喂料用泵,例如:有色金属的锌、铜、钴、镍、锰等湿 法冶炼工艺的压滤机配用泵或工艺流程泵,矿山选矿、非金属矿产加工(钛白粉、高岭土等)工艺中的浆体输送泵,环保产业中的污泥、废渣输送泵,其它化工、染料、制药、食品生 产工艺中的压滤泵或压力输送泵。
  二. 长期逼压运行(泵出口压力高)输送腐 蚀性介质的岗位,如烟气脱硫、大气治 理中的压力喷淋泵、压力冲洗泵等。
  三. 其它泵输送介质时,容易泄漏的岗位。
  不适用岗位:吸入口 液体液位低于泵位置0.5m以下或 吸入口负压过大的岗位。

HFM-U系列全
塑型耐腐耐磨后吸泵型号说明

HFM-U系列全
塑型耐腐耐磨后吸泵的结构简图

序号 零部件名称 材质 序号 零部件名称 材质 序号 零部件名称 材质
1 闷盖压板 A3 15* 前轴套 99瓷 29 前轴承侧盖 HT-200
2 闷盖 UHMWPE 16* 吸入口三通 UHMWPE+QT 30 前轴承油封 氯丁胶
3 闷盖垫 F26B 17 轴承座 HT-200 31 前轴承
4* 锁紧螺母 UHMWPE+A3 18* 前轴套垫 F26B 32 油塞 NBR/AI
5 防转螺母 A3 19* 减压副叶轮 75瓷 33 主轴 40Cr钢
6 华司 A3 20* 减压副叶轮垫 F26B 34 轴肩过渡圈一 QT
7* 锁紧螺母L垫 F26B 21* 密封盒垫 F26B 35 平面轴承
8* 叶轮 UHMWPE+A3 22* 密封盒 PP 36 轴肩过渡圈二 QT
9* 泵壳 UHMWPE+QT 23* K形密封圈 F4/F26B 37 后轴承
10* 叶轮垫 F26B 24 密封盒压盖 A3 38 后轴承侧盖 HT-200
11 叶轮调节圈 45#钢 25* 后轴套 99瓷/碳化硅 39 后轴承油封 氯丁胶
12* 后泵盖垫 F26B 26* 后轴套垫 F26B 40 冷却水嘴 PP
13* 后泵盖 UHMWPE+QT 27 挡酸片 玻璃钢 41 O形密封圈 F26B
14* 吸入口三通垫床 F26B 28 主轴拼帽 45#钢 42 水封环 玻璃钢

注:序号后带有"*"标志的为易损件,供用户采购备件参考。


规格 参考型号 流量
(m3/h)
扬程
(m)
电机功率
(kW)
电机转速
(rpm)
进口×出口
(mm)
50HFM-U 50HFM-U-5-25/2.2kW-2 5 25 2.2 2900 50×40
50HFM-U-5-35/3kW-2 5 35 3
50HFM-U-5-40/4kW-2 5 40 4
50HFM-U-10-30/3kW-2 10 30 3
50HFM-U-10-35/4kW-2 10 35 4
50HFM-U-10-40/5.5kW-2 10 40 5.5
50HFM-U-15-25/3kW-2 15 25 3
50HFM-U-15-30/4kW-2 15 30 4
50HFM-U-15-35/5.5kW-2 15 35 5.5
50HFM-U-15-40/7.5kW-2 15 40 7.5
50HFM-U-20-20/4kW-2 20 20 4
50HFM-U-20-30/5.5kW-2 20 30 5.5
50HFM-U-5-10/0.75kW-4 5 10 0.75 1450
50HFM-U-10-7.5/1.1kW-4 10 7.5 1.1
65HFM-U 65HFM-U-10-50/7.5kW-2 10 50 7.5 2900 65×50
65HFM-U-20-40/7.5kW-2 20 40 7.5
65HFM-U-20-50/11kW-2 20 50 11
65HFM-U-30-40/11kW-2 30 40 11
65HFM-U-30-50/15kW-2 30 50 15
65HFM-U-10-10/1.5kW-4 10 10 1.5 1450
65HFM-U-15-12.5/2.2kW-4 15 12.5 2.2
65HFM-U-H 65HFM-U-H-10-60/11kW-2 10 60 11 2900 65×50
65HFM-U-H-10-70/15kW-2 10 70 15
65HFM-U-H-15-80/18.5kW-2 15 80 18.5
65HFM-U-H-20-60/15kW-2 20 60 15
65HFM-U-H-20-70/18.5kW-2 20 70 18.5
65HFM-U-H-30-60/18.5kW-2 30 60 18.5
65HFM-U-H-5-15/1.1kW-4 5 15 1.1 1450
65HFM-U-H-10-15/2.2kW-4 10 15 2.2
65HFM-U-H-15-15/3kW-4 15 15 3
80HFM-U 80HFM-U-40-35/11kW-2 40 35 11 2900 80×65
80HFM-U-40-40/15kW-2 40 40 15
80HFM-U-40-50/18.5kW-2 40 50 18.5
80HFM-U-50-30/11kW-2 50 30 11
80HFM-U-50-35/15kW-2 50 35 15
80HFM-U-50-40/18.5kW-2 50 40 18.5
80HFM-U-20-10/3kW-4 20 10 3 1450
80HFM-U-25-10/4kW-4 25 10 4
80HFM-U-H 80HFM-U-H-25-80/22kW-2 25 80 22 2900 80×65
80HFM-U-H-30-60/18.5kW-2 30 60 18.5
80HFM-U-H-30-70/22kW-2 30 70 22
80HFM-U-H-40-60/22kW-2 40 60 22
80HFM-U-H-40-70/30kW-2 40 70 30
80HFM-U-H-12.5-20/3kW-4 12.5 20 3 1450
80HFM-U-H-20-17.5/4kW-4 20 17.5 4
100HFM-U 100HFM-U-50-50/22kW-2 50 50 22 2900 100×80
100HFM-U-60-30/15kW-2 60 30 15
100HFM-U-60-40/18.5kW-2 60 40 18.5
100HFM-U-60-45/22kW-2 60 45 22
100HFM-U-60-50/30kW-2 60 50 30
100HFM-U-80-35/18.5kW-2 80 35 18.5
100HFM-U-80-40/22kW-2 80 40 22
100HFM-U-100-35/22kW-2 100 35 22
100HFM-U-25-12.5/3kW-4 25 12.5 3 1450
100HFM-U-30-12.5/4kW-4 30 12.5 4
100HFM-U-40-10/5.5kW-4 40 10 5.5
100HFM-U-H 100HFM-U-H-40-80/30kW-2 40 80 30 2900 100×80
100HFM-U-H-50-60/30kW-2 50 60 30
100HFM-U-H-50-70/30kW-2 50 70 30
100HFM-U-H-60-60/30kW-2 60 60 30
100HFM-U-H-60-70/37kW-2 60 70 37
100HFM-U-H-80-50/30kW-2 80 50 30
100HFM-U-H-80-60/37kW-2 80 60 37
100HFM-U-H-100-40/30kW-2 100 40 30
100HFM-U-H-100-50/37kW-2 100 50 37
100HFM-U-H-20-20/4kW-4 20 20 4 1450
100HFM-U-H-30-15/4kW-4 30 15 4
100HFM-U-H-40-15/5.5kW-4 40 15 5.5

注:1. 表中轴功率为密度ρ=1时的轴功率,配备电 机功率的选用应大于轴功率×ρ(介质密度);
  2. 参考型 号只是例举了一些常用的流量、扬程参数,实际型 号根据客户需求的参数而定;
  3. 本公司 保留修正性能参数的权利,恕不另行通知。

  搬运与安装

  (1) 泵经长 途运输到达工程现场,安装前 应检查整机零件是否完好无损,紧固件应予重新调整、紧固。
  (2) 搬运时 应以泵体及电机上的吊环为着力点,并要轻起轻放,不要有 大的震动和撞击。
  (3) 泵要安装在宽敞明亮、便于维护的地方,基础要求平整。
  (4) 进出口 管路的管径不能小于泵的进出口内径。为减少管道流阻、提高输送效率,配管建 议大于泵进出口一个等级。
  (5) 进出口 管路应清理干净,应设重力支撑系统,泵不能承受管路重量,否则容易损坏。
  (6) 为方便检修与控制,泵进出 口管路都应安装阀门。
  (7) 泵进出 口应安装补偿器,又称柔性管道接头。其主要 作用是补偿输液管路因热涨冷缩或开机震动等原因引起拉伸、挤压、扭曲的应力,从而提 高设备的可拆卸性能和使用安全性能。
  (8) 出口管路距离长(高)的岗位,应在靠 近泵的出口处安装止回阀,以防止 停车时出口高压水锤对泵产生破坏力。
  (9) 建议先 紧固泵进出口与管路的连接螺栓,再紧固泵的地脚螺栓,以防连 接管路时对泵产生拉伸应力而损坏泵机。
  (10) 泵在安 装过程中应经常用手转动联轴器,检查泵 内有无摩擦及碰撞的异响。
  (11) 泵的进 口应尽量靠近液源,建议安装于倒灌工况(如下图,液位高于泵的进口),不建议 安装于液位低于泵进口0.5m以下或 吸入口负压过大的岗位。

HFM-U系列全
塑型耐腐耐磨后吸泵安装示意图
泵机与 管路的安装方法

  运行前的检查

  (1) 检查泵 轴与电机轴联轴器的同心度,如有偏 心必须予以校正。
  (2) 用手盘动联轴器,检查运转是否灵活、有无异响,有异常 情况应先予以排除。
  (3) 检查泵 的运转方向是否与标示箭头一致。可以采 用点启动检查电机转向,建议不要联接联轴器,防止电 机反转造成叶轮松动、损坏水泵。
  (4) 检查润滑油。如右图所示,从轴承 座上的油镜处查看润滑油(CD40#柴机油)的油位 是否在油镜三分之二位置附近。油位太 低起不到润滑作用,可能损坏轴承;油位太 高轴功率消耗负荷增加。
  (5) 检查密封冷却水。密封盒 冷却水嘴分为进口(内径较小)和出口(内径较大),不可接反,否则会 造成密封盒内压力升高,影响密封的使用寿命。使用内径10mm的橡胶软管,外接洁净的自来水,冷却水压力在0.02~0.05MPa、流量在30~50kg/h。切忌压力过高,可能会 造成密封圈过早磨损、冷却水泄漏。多台泵 的冷却水严禁串联使用,必须单独进水和出水。(如果不接通冷却水,密封寿命将会缩短!)

  启动

  (1) 打开进口阀门,使液体流进泵腔;
  (2) 接通密封冷却水;
  (3) 接通电源;
  (4) 及时打开出口阀门(避免长时间开闷泵),并调节至额定的流量、扬程(严禁使 用进口阀门调节)。

  运行

  (1) 泵运行 中如有异响或其它故障时,应立即停车检查,待故障 排除后才能继续运转。
  (2) 要经常 检查泵和电机的温升情况。轴承的温升不应大于40℃,极限温度不大于90℃;电机的最高温升为90℃,极限温度不超过130℃。
  (3) 当电机超电流时,应检查原因;可关小 出口阀门以降低流量参数,确保电 机不超电流后继续运行,防止损坏电机。
  (4) 泵运行 中密封冷却水不能中断;密封部位的陶瓷轴套,要严防升温后遇冷水,以免因 冷热激变而开裂。
  (5) 泵运行 中要严防泵腔内缺液空运转(如池漕内液体已抽空、进口管路堵塞、液位降低无法吸上等),接通冷 却水的状态下空运转不得超过3分钟,否则会烧毁泵内部件。水泵空 运转后严禁立即继续使用,应待泵 及密封部位冷却后再使用。
  (6) 泵在关 闭出口阀门时的运行称为逼压运行状态,衬塑泵 的逼压运行时间应尽可能减短,常温介质以不超过5分钟为限,高温介 质最好不要超过2分钟。

  停泵

  (1) 关闭出口阀门(出口有 止回阀可不用关闭,防止出 口管路液体倒流产生水锤冲击叶轮,使泵机 反转造成叶轮松动);
  (2) 切断电源;
  (3) 关闭进口阀门;
  (4) 关闭密封冷却水。

  日常维护

  (1) 定期检 查轴承座内润滑油的油位,定期更换润滑油(新泵使 用一个月应更换,以后每 六个月更换一次)。
  (2) 保持泵 机外部及环境的清洁,用水冲洗时,应防止电机受潮,冲洗后 用布擦净泵机上的水迹。
  (3) 对含固 量高或容易结晶的工况,停泵前 应用清水冲洗管路及泵腔,防止沉 淀物或结晶造成堵塞。
  (4) 低温环 境下液体可能会冰冻,停车后 应将泵腔内的液体放空,以防冻裂。若有结冰现象,必要时 可加热水进去解冻,直到用 手盘动联轴器能灵活转动后再启动泵。
  (5) 长期停用的泵,除将泵 内的腐蚀性液体放空外,还要用清水将泵体(尤其是密封部件)冲洗干净;最后将 泵进出口封闭好,妥善保管。

  拆卸方法

  (1) 拧下轴 承座与泵壳之间的连接螺栓,卸下泵壳组件;
  (2) 用专用 工具按叶轮工作时的旋转方向拧下锁紧螺母及防转螺母,取下锁紧螺母L垫、华司、叶轮及叶轮垫;
  (3) 拧下密 封盒压盖与吸入口三通的连接螺栓,取下后 泵盖及吸入口三通组合;
  (4) 依次取下叶轮调节圈、前轴套、轴套垫、减压副叶轮、密封盒垫、密封盒(含K形密封圈、水封环、O形密封圈、冷却水嘴)、后轴套、密封盒压盖、挡酸片等,即可进 行密封件的更换。
  (5) 将轴承 座中的润滑油从放油孔放净,拧下前 后轴承侧盖的紧固螺栓,取下轴 承侧盖及轴承油封,用木锤 将主轴从轴承座前端敲出,即可更换主轴、轴承等配件。

  常见故障与解决方法

常见故障 可能原因 解决方法
噪音大 1. 主轴联 轴器和电机联轴器不同心。
2. 联轴器 六角弹性块或柱销弹性圈磨损。
3. 进口管径太小,或进口 阀门未全部开启。
4. 出口阀门开启太大。
5. 地脚螺栓松动,或安装面不平整。
6. 轴承损坏。
7. 泵腔内 有杂物或叶轮变形。
1. 重新调 整联轴器的同心度。
2. 更换六 角弹性块或柱销弹性圈。
3. 增大进口管径,或开大进口阀门。
4. 关小出口阀门。
5. 紧固地脚螺栓,或修整安装面。
6. 更换轴承。
7. 清理泵 腔杂物或更换叶轮。
流量不足或压力下降 1. 进出口管路有堵塞。
2. 吸入口管路过长、过细。
3. 料浆的浓度过高。
4. 叶轮或泵盖磨损,容积效率降低。
5. 电机缺相。
6. 电机反转或转速有误。
7. 吸入口管路漏气。
1. 疏通进出口管路。
2. 缩短、增大吸入口管路。
3. 降低料浆的浓度。
4. 更换叶轮或泵盖。
5. 检查电机。
6. 检查转向和转速。
7. 排查吸 入口管路漏气点。
停车时密封泄露 1. 密封圈磨损。
2. 密封圈 和轴套同轴度未调整到位。
3. 轴套开裂。
4. 泵壳、泵盖和 轴承座之间安装不平行。
1. 更换密封圈。
2. 调整密 封圈和轴套的同轴度。
3. 更换轴套。
4. 重新调整泵壳、泵盖和 轴承座的平行度。
电机发热 1. 实际流 量超过额定流量。
2. 介质比重大,电机超负荷。
3. 电机轴承问题。
4. 联轴器间隙太小。
5. 泵转动不灵活。
1. 关小出口阀门,降低流量。
2. 更换大功率电机。
3. 更换电机轴承。
4. 调整联轴器间隙。
5. 检查排除泵的故障。
轴承座发热 1. 轴承走外圈。
2. 轴承安装不平整。
3. 轴承座前后孔不同轴。
4. 轴承侧盖太紧不平衡。
5. 轴承质量问题。
1. 更换轴承或轴承座。
2. 重新安装轴承。
3. 更换轴承座。
4. 重新安 装调整轴承侧盖。
5. 更换轴承。
联轴器旋转不灵活 1. 轴承损坏。
2. 叶轮与 泵壳或泵盖间隙小卡住了。
3. 泵腔内 有杂物阻碍叶轮转动。
4. 联轴器间隙太小。
1. 更换轴承。
2. 增加垫 床来增大叶轮与泵壳或泵盖的间隙。
3. 清除泵腔内的杂物。
4. 调整联轴器间隙。

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